Contrôle d’exploitation

Le contrôle des installations se répartit dans les domaines suivants:

• Contrôle des tracés
• Installations secondaires
• Contrôles d’étanchéité
• Protection cathodique contre la corrosion

Le contrôle des exploitants consiste à vérifier si l’organisation et les compétences du personnel de l’exploitant sont adaptées aux exigences élevées d’une telle exploitation. Plus concrètement, nous effectuons par ex. des exercices d’intervention pour tester la capacité de réaction de l’exploitant, son organisation d’urgence et la coopération avec les services d’urgence publics.

Le contrôle régulier des règlements d’exploitation des différents exploitants garantit une réactivité systématique de l’exploitant, par ex. dans les situations d’urgence. Les points essentiels du règlement d’exploitation sont les suivants: organisation, compétences, description de l’exploitation, description des installations et informations sur la prévention des événements.

Protection cathodique contre la corrosion (PCC)

La protection cathodique contre la corrosion (dite aussi protection de type actif) est un procédé technique par lequel on obtient une baisse de potentiel grâce à l'application d'un courant cathodique. Cette valeur appelée potentiel de protection cathodique (en général < - 850 mV) permet de freiner le processus électrochimique de corrosion, la vitesse de corrosion est réduite à une valeur négligeable inférieure à 10 µm / an.

Les installations de protection cathodique anticorrosion sont contrôlées tous les trois ans par l'IFP (contrôles d'efficacité). L'IFP définit également les valeurs de réglage et les valeurs-limite précises pour les contrôles de fonctionnement de l'exploitant.

Les contrôles des installations de protection cathodique se déroulent en adéquation avec la Directive C1 pour la planification, l'exécution et l'exploitation de la protection cathodique d'installations de transport par conduites, Directive publiée par la Société Suisse de Protection contre la Corrosion, SGK.

Contrôle du tracé

Chaque conduite doit être contrôlée régulièrement par l'exploitant, au minimum toutes les 2 semaines sur le plan visuel. Cette vérification peut être effectuée à pied, en voiture ou en hélicoptère.

Tous les trois ans, un inspecteur de l'IFP supervise le contrôle du tracé. Il accorde à cet égard une attention particulière aux aspects suivants:

• présence de nouveaux bâtiments ou d'autres constructions dans la zone de protection de la conduite
• changements d'affectation du site ayant une influence sur la conduite
• omalies topographiques le long de la conduite (glissements de terrain, etc.)
• adéquation du marquage du tracé par rapport aux réglementations
• état des objets particuliers (traversées de routes, tunnels, conduites, ponts, etc.)

Installations annexes

Les installations annexes comprennent tous les éléments d'une installation de transport par conduites autres que les conduites. Concrètement:

• postes de sectionnement
• postes de réduction de la pression et postes de mesure
• postes de compression
• stations de pompage

Les installations annexes sont contrôlées une fois par an par l'Inspection fédérale. Une attention particulière est accordée à cet égard à la vérification des éléments suivants:

• état général
• non-occupation des zones de protection
• tubage interne et externe
• zones EX
• protection contre la chute d'arbres
• fonctionnement des vannes principales
• fonctionnement des dispositifs de sécurité et contrôle de leurs valeurs de réglage
• résistance à la corrosion des filtres et des conteneurs tels que les réchauffeurs
• état des bâtiments, issues de secours, clôtures

Essai d'étanchéité

Les exploitants des oléoducs sont tenus d’effectuer un contrôle d’étanchéité annuel, supervisé par l'Inspection. Il s'agit des pipelines transportant des produits liquides, comme p.ex. le pétrole brut ou raffiné, le kérosène, l'essence, le diesel, etc.

Comme les pipelines sont pour la plus grande partie enterrés, un examen visuel n'est pas possible. Pour le contrôle de l’étanchéité on utilise différentes méthodes, en fonction de la configuration d'un pipeline ou d’un système de pipelines. La détection la plus précise est assurée avec la méthode dite par comparaison de volumes. Pour cela des mesures de pression et de température du système considéré sont nécessaires, système rendu préalablement étanche aux extrémités par des brides pleines. Ceci permet de prendre également en considération l’influence de la variation de température pendant la période du test (multiple de 24 heures), période durant laquelle les inconnues dépendent essentiellement de l’incertitude des mesures.

Pour des installations ne permettant pas la mise hors service pour des périodes relativement longues, d’autres méthodes peuvent être utilisées. C’est le cas des pipelines d’approvisionnement des aéroports (Genève et Zurich), où la méthode dite de saut de pression est appliquée. Elle prévoit l'enregistrement et la comparaison de l’évolution de la pression à deux niveaux de pression différents.

Lorsque deux lignes semblables sont posées en parallèle, on peut utiliser la méthode dite de différence de pression, méthode qui n’exige ni mesure de température, ni période de stabilisation préalable.